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Bosch Mondeville
18-06 2018

EMS+ : Design for Excellence

Après avoir développé son offre EMS avec succès, Bosch Mondeville tend à apporter toujours plus de solutions à ses clients avec l’émergence de l’EMS+. En apportant son savoir-faire via des méthodes DfX (Design for excellence), l’usine dépasse ses qualités de sous-traitant et mobilise ingénieurs et techniciens pour devenir un réel partenaire dans la réalisation de projets.

C’est le cas de figure d’un client qui fabrique depuis 2 ans des trackers connectés : dans l’optique d’une montée en croissance, il a fait appel à Bosch pour chiffrer la fabrication de volumes plus importants. Bosch lui a alors proposé une prestation DfX afin d’adapter le design.

Le Design for Excellence existe sous plusieurs formes : il peut se traduire par le choix d’un composant alternatif parfaitement compatible ou très similaire (DfC), l’amélioration de la « manufacturabilité » des pièces et cartes électroniques (DfM), la réduction du nombre d’opérations d’assemblage (DfA), l’amélioration, de la qualité des pièces et des produits finaux (DfQ) ou encore l’amélioration de la couverture de test et l’optimisation du temps de test global (DfT).

Grâce à Bosch et la combinaison de ces processus DfX, le client a remporté un gain de 18% sur le prix série de son produit à volumes équivalents, avec un ROI (Return On Investment) sur 12mois et un produit optimisé pour des volumes plus importants.

C’est la nouvelle promesse de Bosch Mondeville en tant que sous-traitant et partenaire privilégié dans la réalisation de cartes et objets électroniques.

14-06 2018

L’Industrie 4.0, par Pascal Laurin.

Elue « Usine de l’année » en 2017, l’usine de Mondeville est désormais reconnue pour son approche visionnaire I4.0 version Bosch. Pascal Laurin, Directeur de la récente activité Bosch Connected Industry en France, nous parle de cette transformation digitale réussie.

En quelques mots, comment définiriez-vous les termes Industrie 4.0 ou encore industrie du futur ?

Pascal Laurin : Le paysage industriel a connu trois grandes révolutions : la mécanisation, l’électrification et plus récemment numérisation. Nous rentrons aujourd’hui dans ce qui pourrait être la quatrième, celle de la connectivité, d’où le terme 4.0. Les usines deviennent aujourd’hui connectées grâce à l’internet des objets. La vision que nous avons chez Bosch de l’industrie du futur doit toujours nous permettre de travailler en mode série, mais des séries d’une pièce avec plus de personnalisation pour répondre à une orientation client plus prégnante.

En quoi Bosch Mondeville est précurseur de l’industrie du futur en France ?

P.L : En se renouvelant, Bosch Mondeville a développé tout un écosystème d’innovation : dématérialisation des processus, zéro papier, maintenance prédictive, robots collaboratifs, capteurs RFID … Cette usine s’efforce au quotidien de moderniser ses machines, équipements et logiciels pour satisfaire au mieux ses clients, augmenter sa compétitivité et faire monter ses salariés en compétence.

Prenons comme exemple l’impression 3D qui a été introduite avec succès dans l’usine : la start-up interne et incubée MPRINT3D est une petite révolution. L’achat d’une première machine Zortrax en 2016 a permis de repousser les limites de la créativité avec un retour sur investissement de l’ordre de quelques semaines. Cette initiative montre qu’il est possible de concevoir et d’innover facilement et rapidement. Dans ce cas précis, cette agilité permet de visualiser un design, de fabriquer une pièce unique manquante ou un support d’aide aux opérations, tout en économisant du temps et de l’argent.

Ce sont toutes ces technologies et procédés visionnaires apportés à nos machines et lignes de montage qui ouvrent de nouvelles perspectives et font de Bosch un pionner dans l’industrie du futur en France.

Concrètement, comment cela fonctionne chez Bosch ?

P.L : Il faut avoir une approche pragmatique et ne pas faire de l’industrie 4.0 pour faire de l’industrie 4.0. S’il y a bien une vision de la Direction du Groupe Bosch, c’est que ce sont les usines qui poussent et expérimentent les solutions. Nous avons dans nos 276 usines à peu près 400 projets pilotes dans de nombreux domaines : logistique, production, maintenance … Un partage des bonnes pratiques et un mode de fonctionnement en réseau permet aux usines d’être à la fois utilisatrices mais aussi développeur de technologies I4.0. Cette émulation saine permet à tout site d’avancer à son rythme. En France, les usines de Rodez, Moulins, Drancy, Vendôme et Mondeville font partie des sites les plus avancés dans leur transformation digitale.

Digitalisation rime souvent dans l’esprit collectif avec déshumanisation. Quel est le secret du site normand pour avoir gardé l’humain au cœur de sa transition ?

P.L : Pour Bosch, une usine du futur n’a pas d’avenir sans les Hommes. La connectivité de nos lignes a permis des gains de productivité et a redynamisé une industrie made in France. Grace à ce virage digital réussi, nous assistons à une relocalisation et un maintien des emplois. Bosch Mondeville gagne des projets face à des concurrents proposant des fabrications dans des pays dits low-costs.

Outre les questions de coûts, certaines solutions apportent une meilleure ergonomie et réduisent les troubles musculo-squelettiques. Ces nouveaux outils collaboratifs connectés, comme le Cobot APAS de Bosch ATMO, prennent en charge les tâches fastidieuses et répétitives. Chez Bosch, nous pensons que l’humain est à la racine du progrès, c’est pourquoi un budget et du temps sont alloués à des projets i4.0 en interne pour stimuler la créativité et encourager l’intrapreunariat au sein des usines. De plus, ces compétences peuvent aussi être partagées à d’autres industriels dans le cadre d’une prestation Bosch Connected industry : nos experts locaux sont au service des industriels.

L’Allemagne est reconnue pour toujours avoir eu une longueur d’avance sur les autres pays d’Europe en matière d’industrie. Peut-on dire aujourd’hui que l’Allemagne est plus avancée que la France dans l’aller vers l’industrie du futur ?

P.L : Le constat est là : l’Allemagne a 4 fois plus de robots que la France aujourd’hui, et certaines régions connaissent le plein emploi. La France doit impérativement prendre le virage de la digitalisation de son moyen de production. Il y a ces jours une opportunité pour rattraper le retard d’autant plus que la Chine entend bien se mettre dans le sillage de la digitalisation avec son plan Made in China 2025.

L’usine ouvre régulièrement ses portes à des visiteurs et organise plusieurs fois par an des rencontres sur le thème de l’industrie du futur. Quels intérêts pour le site et nos usines françaises ?

P.L : Les usines bosch en France proposent des Tours I4.0 destinés aux industriels et institutionnels de tous secteurs. Nous voulons transmettre notre savoir-faire i4.0 en montrant des cas d’usages précis car chez Bosch, la transformation digitale est tangible.

Ces tours I4.0 sont aussi une opération de communication fidèle à notre volonté de transparence sur nos procédés. Nous estimons que nos visiteurs deviennent après ces visites des ambassadeurs de nos usines.